【生产管理系统核心价值】
1、生产运营
接单生产企业管理难点:
(1)销售报价繁琐:原材料价格波动大,每次都要向财务要报价,一不小心就亏钱,提成都没了。
(2)报价单打印难:客户要求报价单一同打印材料明细,销售人员不清楚材料都有啥
(3)工艺管理乱:一个客户一种工艺要求,一客一种产品编码,用过一次就停用,产品档案冗余;
(4)生产容易错:多品种小批量式生产,每个客户工艺不同出错频繁,造成返工或报废
解决方案:
方案1:根据客户需求,修改和确认产品BOM,做销售订单时选择确认的产品BOM,排产时自动生成材料明细,工序明细等详情。
方案2:可通过报价单做报价BOM,设置模拟报价规则,销售报价时自动生成报价,客户签单后自动生成产品BOM,排产时自动生成材料明细,打通销售报价、工艺管理、个性生产各环节,确保利润率同时提升多品种小批量接单生产工艺的一致性。
2、需求计划
物料需求管理待解问题:
(1)投什么?投多少?
怎么保证生产计划不漏单、不错品、不错量,不会出现多投或少投?不出现交付逾期?
(2)自制or委外
生产计划中哪些产品需要委外,哪些需要自制,产能不足时怎么自制转委外?
(3)采购什么?采购多少?
采购人员不清楚需要采购什么原材料?采购多少?什么时间需要?依据是什么?会不会多采或少采?
(4)配套多少?缺料多少?
车间不清楚仓库中能配套的原材料有多少套?具体还缺哪些原料?数量是多少?什么时间要备齐?
解决方案:
方案1:MRP:利用物料需求计划(MRP)根据业务需求以及库存情况综合运算,得到详细生产计划、委外计划、采购计划,指导车间、采购部门步调一致,多组织间紧密协作,规避发货逾期、缺料等问题。
方案2:多阶投产+采购需求分析简单管理工具
企业如没有专职PMC做物料需求计划或计划管理简单时,可通过多阶投产+采购需求分析方式实现简单的需求计划管理,以制定车间生产计划、按需合理采购材料。
3、生产任务
自制加工单:
加工单作为桥梁连接销售端与车间端,通过加工单可为车间制定详细的生产任务、约束工艺以及做总体控制。
委外加工单:
产品委外加工可通过委外加工单作为桥梁连接销售端与外协商,通过委外加工单可对发料、结算等做总体控制。
4、车间执行
车间现场管理难题:
(1)人力/设备状况难掌握;紧急订单调整难执行;派工调整难执行;加班时间安排难落地;产能平衡困难;
(2)个人任务查看不直观;领料、完工等状态难汇报;图纸查看困难;工艺查询困难;
(3)工序派工情况难统计;工序材料明细难统计;工序完工情况难跟踪;计件工资难统计;
5、生产绩效
生产绩效管理难题:
销售订单经常逾期,不是未排产就是缺少材料;生产过程不透明,工序库存与阻塞工序不清晰;计件工资核算不准确,工人态度不积极人效差;质量问题居高不下,浪费材料并影响企业口碑等等。
解决方案:
系统利用工资模块准确核算工资,支持自定义统计分析报表,报表覆盖生产任务、物料需求、车间执行各环节,可对问题环节详细追溯分析。
6、质量管理
质量管理难题:
(1)检验流程管控难:仓管分不清哪些产品需要检验、需要如何检验,有时未检验便入库;生产过程检验项目多,工序检、首件检、巡检、成品检难以严格执行;质量指标太多,品控也可能出错。
(2)检验与统计效率低:手工报检、检验结果手工记录、质检报告手工制作,效率低;
纸制检验单据不易于保存,且统计查询困难,统计检验报表费时费力,数据滞后影响质量问题分析。
(3)质量追溯无依据:质量问题发生时需要查找多份文档,经常要在纸版文件中翻找;难以按产品批次号正向溯源、按材料批次号反向溯源;溯源结果缺乏数据关联性,难以服务。
质量管理解决方案:
车间领料场景繁多,作为企业数智化管理重要一环,不仅可提升工作效率也能有效避免材料浪费、降低成本。
7、成本管理
成本管理难题:
竟争激烈,生产企业的利润率越来越低;提升利润,生产企业千方百计降低;降低成本,关键在于对生产成本的管控成本;成本管控,要制订标准和过程严格监控。
解决方案:
数智化时代的生产企业要实现成本的有效管控,必须:1、制定成本管控标准并严格执行与监控;2、准确归集/分配/核算成本;3、对比分析与及时改进,需要一套体系综合管控
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